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　　填补了西南地区轨道车辆关键部件全自动智能化检修领域空白

　　这三条“新”线大家看不到却与地铁出行息息相关

　　此次投产的轨道车辆车门检修产线，可以兼容A型、B型地铁及市域列车三种门型架修、大修，实现成都地铁列车车门的全自动检测、维修、装配。此外，还能实现弯门、平门15分钟快速换型混线生产，年检修能力达6250套，区域维保成本降低30%，备件库存周转率提升40%，车门系统使用寿命延长15%。

　　走进成都轨道装备智慧工厂，这里也被称为“列车医院”，在轨道车辆车门检修产线米高的机器人挥舞着“手臂”，从货架上自动抓取轴承，放在工作台上，进行精准检测，全程误差控制在±0.1mm以内。

　　轨道车辆车门检修产线整个车门检修产线组机器人“医生”，同时进行车门部件的检测、维修、装配，只需要1名工作人员负责监控设备的高效运行。“传统的车门检修多依赖人工操作及单元化作业，拆装调试需要30分钟/扇门，现在使用自动化机器人，只需要10分钟即可完成检测与装配。”轨道车辆车门检修产线合作企业成都康尼轨道交通装备有限公司质量工程师马迪介绍。

　　高效率是如何实现的？据了解，该产线采用“门扇+部件”自动化装配双线并行流水线生产模式，运用机器人矩阵和数字孪生技术，突破了传统门板固定工位检修模式，较传统作业模式检修效率提升2倍。

　　“我们协同产业链链主企业、关键部件商，搭建全自动智能化检修产线，就是为了提升轨道车辆检修效率，建强轨道交通车辆维保核心能力。”成都轨道产业投资集团资产经营部项目经理杨颜介绍，除了轨道车辆车门检修产线之外，车钩检修产线和电气牵引检修产线在全自动智能化系统的加持下，通过标准化作业，检修周期缩短约20%。

　　在提升车辆检修效率的同时，3条产线的落地，也带来了车辆维保方式的升级变革，为地铁车辆安全运行提供了更加全面的保障，进一步提升地铁运营的安全性能和服务体验，推动轨道交通运维产业转型升级。

　　轨道车辆车门产线引入数字化等生产管理系统，打通生产制造各环节数据链接，实现车门实时监测和原位追溯，形成“一车一档”电子病历，根据病理实施精准维修，推动维保模式从“计划修”向“状态修”转型。

　　“传统的‘计划修’就好比是我们平常按时去医院做体检，往往存在治疗不及时的问题。而‘状态修’如同安装了CT，可以实时动态监测身体状态，做到及时精准治疗。”杨颜介绍。

　　近年来，成都轨道集团以“数智化”新技术，加快培育发展新质生产力。除车门检修产线以外，车钩检修产线首次在成都地区引进智能压力设备，实现部件压力智能检测和数据自动收集储存。

　　电气牵引系统检修线则开发了自动化检测平台，具备自动采集记录测试数据、生成测试报告，根据报告实施精准维修等功能。

　　随着此次三条检修产线的落地，轨道装备智慧工厂已建成整车、转向架、齿轮箱、空调等在内的10条专业检修产线辆/年，“整车+转向架+大部件”车辆检修核心能力持续建强。

　　“我们期待依托产业链企业的‘物理集聚’，通过资源共享、合作共赢等，产生更大的产业发展‘化学反应’。”成都轨道装备智慧工厂技术中心主任张仕华表示。

　　成都轨道装备智慧工厂由成都轨道集团联合中车四方、中车长客建设，通过运用与车辆段资源共享、检修信息互通的优势，在业内首创“业主单位+主机厂+核心部件商”的招引方式，招引轨道交通维保产业链关键核心配套企业落户建产线，打造国内城轨车辆智慧检修合作标杆，让车辆维保更加智慧高效，让市民乘客出行更加安全舒适。下一步成都轨道集团将围绕“1+N”城轨智能维保体系加快建设板桥、合江车辆基地2个车辆检修平台打造轨道交通西部维保服务中心构建面向“研发—制造—运维”的轨道交通全生命周期产业发展格局推动建设现代化轨道交通产业体系

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